Lean e Six-Sigma

Solitamente le aziende vivono la realizzazione delle misure di prevenzione e protezione sul lavoro come un onere, un costo che non porta valore e che anzi può rallentare la produttività e peggiorare la resa aziendale.

Questo modo di pensare può essere superato grazie alla LEAN SAFETY, che permette di coniugare efficienza, soddisfazione del cliente con risparmio e sicurezza sul lavoro.

Si tratta di applicare la filosofia del LEAN THINKING agli obiettivi di miglioramento nell’ambito della salute e sicurezza sul lavoro, pertanto alla:

• riduzione degli sprechi (metodo dei 7 sprechi + 1);
• analisi delle cause radice dei potenziali pericoli (metodo 5 why’s o fishbone);
• coinvolgimento dei lavoratori (stand up meeting);
• riorganizzazione dei posti di lavoro (metodo delle 5S);
• informazioni corrette (metodi di visual management);
• sistemi di prevenzione specifici (metodo Poka-Yoke);
• scelta delle soluzioni migliori (metodo della matrice costi/benefici).

Siamo in grado di assistervi per le scelte ed i metodi applicativi più adatti alle vostre esigenze.

Per informazioni contattare la mail segreteria@sicures.it

Se volete saperne di più potete seguire dei seminari utili, consultate il nostro calendario formativo per conoscere le prossime programmazioni. 

Lean e Six-Sigma

IDENTIFICAZIONE DEL PROGETTO E INDIVIDUAZIONE DELLA BASELINE
Le attività da svolgere comprendono i servizi di analisi, consulenza e affiancamento volti ad orientare e supportare le imprese nel cambiamento organizzativo con impatto sulle strutture organizzative, come pure su procedure e ruoli aziendali; saranno mappati i processi organizzativi, gli approcci di supporto all’implementazione di nuove strutture e le procedure organizzative e di gestione del cambiamento.

METODO DI LAVORO CHE VERRÀ UTILIZZATO
Un intervento di riprogettazione prevede:

• L’identificazione dei processi strategici per l’azienda
• l’analisi della situazione in essere
• una seguente mappatura dei processi (Analisi As-Is),
• l’individuazione delle criticità o dei punti suscettibili di miglioramento,
• lo studio delle soluzioni,
• la conseguente riprogettazione del processo in maniera organica(Riprogettare To-Be).

Quando si parla di riprogettazione si intende una revisione radicale, di fondo, anche ripensando il tutto da zero. È da puntualizzare però che una vera riprogettazione significa cambiare completamente l’attuale modo di operare, e che quindi è normalmente un’attività di lunga durata, di alto rischio, di costo elevato e che necessita del coinvolgimento convinto di tutta l’impresa.
Spesso perciò, ed in particolare quando dall’analisi emergono anche aspetti positivi e processi ben gestiti e ben funzionanti, si può consigliare di optare per operazioni di miglioramento meno traumatiche, quali aggiustamenti, o tarature, o migliorie dell’operatività.

Solitamente la riprogettazione si pone come obiettivo anche quello di avere una struttura più snella ed elastica, ed è rivolta in particolare ai processi critici dell’azienda, cioè quelli che hanno un impatto rilevante sul prodotto/servizio finale.

Le fasi operative con le quali è possibile articolare una reingegnerizzazione dei processi passano pertanto da un primo step di studio ed analisi della situazione. Seguirà una seconda Fase di Progettazione. Il servizio si concluderà con una terza Fase relativa alla consulenza per la reale implementazione e gestione del cambiamento.

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Lean e Six-Sigma

Il metodo Lean Six-Sigma coniuga la filosofia Lean con il modello di gestione della qualità Six-Sigma. L’obiettivo generale è l’ELIMINAZIONE dei difetti e degli sprechi.

Si può applicare ad aziende pubbliche o private di qualsiasi ambito, sia produttive che di servizi.
Il punto è arrivare ad un controllo del processo volto ad avere la minore variabilità, e pertanto la minor difettosità, possibile.
Attualmente questa metodologia si coniuga bene anche con scelte legate alla sicurezza, alla gestione ambientale ed alla sostenibilità in genere.

Tramite le tecniche six sigma è possibile misurare e valorizzare l’eccellenza dei processi.
Il nome del metodo deriva da 6 ơ, indicatore di dispersione che indica l’obiettivo finale: ottenere una probabilità di soli 3,4 parti difettose per un milione di parti prodotte, pertanto un rendimento di un processo pari al 99,99966%.

Attenzione però che il metodo non si applica al solo settore manifatturiero in quanto è diventato un vero e proprio modello di gestione manageriale dell’intero business aziendale.

Perché integrare i metodi?
I due metodi vengono applicati in maniera integrata con successo in quanto puntano ad obiettivi diversi:

• il Six-Sigma permette il controllo statistico dei processi e
• la metodologia Lean permette di dare una spinta di velocità e flessibilità.

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Lean e Six-Sigma

È un metodo che permette di realizzare progetti di miglioramento più o meno complessi in maniera organizzata e rigorosa suddividendo le attività in 5 fasi consecutive l’una all’altra.

L’acronimo utilizzato per denominare questo metodo è già indicativo delle varie fasi di attività:

DEFINE: risponde alle domande: “Qual è il problema?”, “Qual è il progetto?”
Nella fase di Define va individuato un progetto preciso. Si può trattare di un progetto di miglioramento oppure della soluzione di un problema che non siamo riusciti a risolvere con metodi più semplici.

MEASURE: risponde alla domanda: “Quanto è grande il problema?”
Il problema deve essere misurato, sia per capire quanto è importante, sia per poter verificare, alla fine, se siamo migliorati oppure no.
Occorre stabilire degli INDICATORI significativi ad inquadrare il problema.

ANALYZE: risponde alla domanda: “Quali sono le cause radice del problema?”
Il punto è che non si possono trovare soluzioni funzionanti sul lungo termine se non si conoscono le cause RADICE del problema. Per concretizzare questa analisi possono essere utilizzate varie tecniche quali il metodo 5Why oppure il diagramma Fishbone (lisca di pesce).

IMPROVE: risponde alla domanda: “Quali sono le possibili soluzioni?”
Ci potrebbero essere più soluzioni possibili. Queste vanno cercate, vanno analizzate e scelte le migliori. Anche in questa fase le tecniche per l’analisi sono molteplici a seconda dei casi.
Solo successivamente alla scelta verranno effettivamente realizzate.  

CONTROL: risponde alle domande: ”Le soluzioni implementate funzionano?” ed inoltre “Come è possibili rendere i risultati duraturi nel tempo?”
Spesso questa fase viene trascurata. Invece è importantissima perché è qui che si creano basi solide per rendere i risultati raggiunti duraturi nel tempo.

IDENTIFICAZIONE DEL PROGETTO E DELLA BASELINE
La prima fase del progetto prevede servizi di analisi, consulenza e affiancamento volti ad orientare e supportare le imprese nel cambiamento con impatto sulle strutture organizzative. Saranno analizzati i dati disponibili oppure occorrerà fornite l’indicazione per l’analisi degli stessi, al fine di indentificare con precisione l’ambito del progetto di miglioramento.
E’ infatti molto importante per il conseguimento degli obiettivi di miglioramento che il progetto sia selezionato in maniera molto accurata.

In questa fase saranno svolte le seguenti attività:

• Identificazione delle aree dell’azienda sulle quali intervenire
• Consulenza nell’individuazione del team di progetto; il team potrà essere costituito da risorse interne e da tecnici esterni a seconda delle competenze necessarie;
• Identificazione della baseline ed analisi dei dati
• Consulenza nell’identificazione e formulazione degli obiettivi aziendali
• Elaborazione della Project Charter: strumento che ci guiderà nell’implementazione del progetto.

CONSULENZA OPERATIVA
La consulenza in questa fase si baserà sul supporto nella gestione del progetto di cambiamento, mediante la tecnica DMAIC
I flussi dei processi saranno descritti mediante la tecnica SIPOC o altre tecniche
Potranno essere utilizzate tecniche Kanban, 5 S, 5why’s, poka yoke, etc.
Potranno essere effettuati dei test di controllo finalizzati alla verifica che le ipotesi dei nuovi flussi operativi progettati rispondano alle esigenze ed agli obiettivi dell’Azienza.
Per tutto la durata della fase occorrerà un costante coordinamento con il team di progetto.

ASSISTENZA NEL TRASFERIMENTO E ADOZIONE DELLE NUOVE PROCEDURE
Nel corso di questa fase il progetto prenderà la sua concretezza.
Saranno svolte sessioni di affiancamento e formazione finalizzate all’implementazione dei cambiamenti.
Lo scopo è giungere a miglioramenti duratori e sostenibili nel tempo.
La fase comprende anche l’elaborazione di un Control Plan conclusivo che ha lo scopo di:

• Aiutare l’azienda nel costante monitoraggio del processo;
• Stabilire una serie di indicazioni volte a determinare quando il processo permane sotto al controllo statistico o quando sono necessarie azioni correttive specifiche.

Al temine di ciascuna fase verrà effettuata una Toolgate Reviews finalizzata alla verifica dello stato di avanzamento del progetto.

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